Warsztaty managerskie WarehouseLAB 17.0

1. Kilka fundamentalnych zasad udanego wdrożenia – czego pominąć nie można

• Biznesowe uzasadnienie inwestycji – czy faktycznie potrzebujemy konkretnego rozwiązania, czy nasza struktura logistyczna jest na niego gotowa?
• Kilka krytycznych wymagań dla systemu klasy WMS – specyfika prowadzonej działalności, rodzaje procesów magazynowych, integracja z posiadanymi systemami, automatyką magazynową i innymi peryferiami
• Całkowity koszt utrzymania systemu – cena licencji i wdrożenia to najbardziej przewidywalne wydatki, a co poza nimi?
• Moduł magazynowy w systemie ERP lub oprogramowanie dedykowane do zarządzania konkretnymi technologiami – może warto jedynie zmodyfikować już posiadane narzędzia?
• WMS w ujęciu dynamicznym – wybór systemu inteligentnego, dostosowującego się do ciągłego rozwoju magazynu. Czy nieograniczona funkcjonalność technologii jest tylko mrzonką?
• Innowacyjne rozwiązania i technologie potrzebują nowych koncepcji zarządzania magazynem – inwestycja w automatyzację jako wieloletni proces rozbudowy i optymalizacji funkcjonowania magazynu

2. Jak to wszystko wyglądało u innych – studia przypadków konkretnych wdrożeń

• Identyfikacja problemów i wewnętrznych możliwości w odniesieniu do specyfiki i skali działalności konkretnych przedsiębiorstw
• Założenia ilościowe i jakościowe – co chcemy osiągnąć i jak bardzo wymierne są nasze cele?
• Dlaczego ten a nie inny system? – wypadkowa wielu oczekiwań i oczekiwań wielu ludzi
• Oczekiwane funkcjonalności wymagają nowych technologii – RFID, GS1 czy Voice-Directed Work, i towarzyszące im urządzenia
• Wdrożenie systemu i technologii automatycznych to wdrożenie nowej struktury logistycznej – katalog działań „w” i „poza” magazynem oraz rejestr zdarzeń nieprzewidywalnych
• Przepływowi towarów powinien towarzyszyć przepływ informacji – czyli WMS i ERP jako źródło statystyk i raportów dla zarządu
• Ludzie to jednak kluczowy element inwestycji – szkolenie załogi obsługującej i wsparcie zewnętrznych wdrożeniowców na etapie rozruchu
• Okres przejściowy – kiedy ludzie uczą się nowych rozwiązań, a rozwiązania "uczą" się magazynu
• Jak i kiedy to wszystko policzyć – kilka wartości bezwzględnych, oczekiwany czas zwrotu, identyfikacja oczywistych korzyści

3. Warsztaty realnych problemów i oczekiwanych innowacji - jakie wsparcie dają systemy informatyczne i technologie automatyzacji w magazynie (przykładowe zagadnienia)

• Realizacja strategii wydawania towarów z magazynu - wydajność, terminowość, elastyczność
• Identyfikacja najczęstszych błędów w procesach magazynowych – od szczegółowych informacji po decyzje inwestycyjne w wybrane technologie
• Organizacja łańcucha dostaw dla konkretnego procesu produkcyjnego (przemieszczanie partii produkcyjnych) – magazyn surowców, półproduktów i produktów gotowych
• Optymalizacja stanów magazynowych z uwzględnieniem specyfiki działalności i zmian sezonowych
• Inwentaryzacja magazynu, precyzyjne raportowanie
• Zwiększenie dokładności kompletacji i zmniejszenie ilości reklamacji – organizacja procesu
• Optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej – przy wykorzystaniu różnorodnych parametrów systemów składowania i automatyki magazynowej
• Kontrola i optymalizacja pracy pracowników – obliczanie efektywności, określenie dostępności do danych
• Aspekt prewencyjny zautomatyzowania magazynu – podniesienie bezpieczeństwa ludzi i wyposażenia, eliminacja błędów w transporcie, składowaniu i kompletacji
• Przyjmowanie, ewidencja, składowanie i wydawanie ładunków – projekt optymalizacji ruchu w magazynie, wykorzystanie kodów kreskowych, technologii RFID i odpowiednich urządzeń peryferyjnych
• Realizacja zamówień i wydań z magazynu w integracji z e-sklepem